Rostoucí poptávka po inovativních zdravotnických prostředcích, od nositelných monitorů po inteligentní systémy pro podávání léků, nutí výrobce hledat cesty k efektivnímu navyšování produkce. Klíčovým faktorem je však zachování nejvyšší možné preciznosti a striktní soulad s regulatorními požadavky. Případová studie nejmenovaného výrobce ukazuje, jak přechod na inteligentní dopravníkový systém umožnil zdvojnásobit výrobní kapacitu.

Přínosy inteligentní dopravy v precizní medicínské výrobě

Současný zdravotnický sektor stále více spoléhá na inovativní technologie, od nositelných monitorovacích zařízení po sofistikované systémy pro cílené podávání léků, s cílem zkvalitnit péči o pacienty. Tato dynamika vyvolává prudký nárůst poptávky, na kterou musí výrobci zdravotnických prostředků reagovat navyšováním svých produkčních kapacit. Proces je však komplikován nutností zachovat absolutní preciznost každého výrobního kroku a zároveň dostát přísným regulatorním požadavkům, jako je například validace procesů americkým Úřadem pro kontrolu potravin a léčiv (FDA).

Téměř 60 % vedoucích pracovníků ve výrobě v oblasti life sciences považuje za prioritu optimalizaci provozních modelů a přibližně 30 % se soustředí na iniciativy vedoucí ke zlepšení výkonu, včetně snižování nákladů, za účelem zvýšení efektivity a návratnosti investic. Specifickou výzvou v tomto odvětví je skutečnost, že výroba často probíhá v takzvaných cleanroomech, kde je prostor velmi omezený a jakékoli rozšiřování je extrémně nákladné.

Před podobným problémem stál i nejmenovaný výrobce zdravotnických prostředků, který potřeboval efektivně škálovat svou produkci přechodem z manuální montáže na plně automatizovanou linku. S tímto úkolem se obrátil na společnost Automation NTH, která je poskytovatelem zakázkových automatizačních řešení na klíč a specializuje se na vysoce precizní diskrétní výrobu, mimo jiné právě v odvětví life sciences.

Zadání pro Automation NTH bylo jasné: zvýšit výrobní kapacitu a snížit náklady na vyrobenou jednotku, aniž by došlo ke změně již validovaného, zhruba třicetikrokového montážního procesu (zahrnujícího náročné operace jako jemné ohýbání drátků, pájení, přesné dávkování epoxidu a jeho vytvrzování) a bez nutnosti rozšiřovat stávající výrobní prostory v čistém prostředí. V první fázi implementovala Automation NTH modulární montážní systém založený na tradičních pásových dopravnících. Toto řešení sice bylo funkční, ale brzy narazilo na své limity v rychlosti a flexibilitě, které bránily dalšímu navyšování produkce.

Vzhledem k omezením tradiční dopravníkové technologie se společnost Automation NTH rozhodla pro inovativní řešení a sáhla po inteligentním dopravníkovém systému MagneMover Lite od společnosti Rockwell Automation. Tento systém je specificky navržen pro vysokorychlostní a vysoce precizní aplikace. Na rozdíl od konvenčních pásových systémů využívá MagneMover Lite nezávisle se pohybující vozíky poháněné magnety. Tento princip umožňuje dynamické směrování jednotlivých dílů výrobní linkou přesně podle aktuálních potřeb a stavu výroby, což vede k podstatně vyšší efektivitě a také k výrazně menším prostorovým nárokům na instalaci.

Dopad integrace systému MagneMover Lite byl podle zprávy okamžitý a velmi podstatný. Výrobci se podařilo zdvojnásobit rychlost i celkovou kapacitu produkce, a to vše na stejné výrobní ploše. Současně došlo k působivému snížení nákladů na jeden vyrobený díl o 40 %.

Obrázek: Pexels

Zdroj: automationworld.com

Zdroj: B2B NETWORK NEWS